SMF-4型二段密封阀出灰机

YPJ-4型圆盘出灰机

一、 概述

圆盘出灰机是石灰竖窑中主要生产设备之一，在石灰生产中，出灰的过程对成品灰的质量和产量至关重要。我公司结合国内石灰窑的生产状况，引进国外技术开发研制的YPJ系列圆盘出灰机出灰时炉内料柱均匀下降,料面不偏斜，并且在出灰过程中不破损块状石灰，能高质量地、准确地全自动化进行生产。经全国几十座炉窑长期使用，性能稳定，运转良好，受到用户一致好评。见附图，该产品主要由电动机，减速器，传动轴，转盘，刮刀等件组成。

二、设备的性能及主要参数

三、设备的工作原理

电动机得电后通过减速器减速带动传动轴转动，传动轴通过小齿轮带动大齿轮转动，大齿轮上装有接灰圆盘，圆盘将转动（根据工艺需要圆盘机正向、反向旋转交替进行），圆盘上部装有立式刮刀，刮刀通过刮刀支座与锥形斗固定。从锥形斗上部下落的成品石灰落在转动的圆盘上后，在固定刮刀的作用下向四周散落而落到排灰筒中，排灰筒中的成品石灰通过溜管流入两段密封阀出灰机，在两段挡板的作用下将成品石灰排出炉外并落到成品传送带上。

四、设备的安装与使用

参看设备安装总图

1、将圆盘机支架梁固定到排灰筒中,用水平仪将六根支架找平在同一平面上。

2、将圆盘机下部法兰与支架上部法兰用12-M24×100螺栓相连接。

3、装圆盘机大圆盘：将排灰筒连上部圆盘机组合吊起，门中心线转过90°左右找一支架梁，将支架梁中心线对准炉体基础上1.5m×1.57m的洞口的中心线，与炉底基础予制螺栓相连，将圆盘机的上平面找水平，在予制螺栓连接处塞紧斜铁、石棉绳、紧固螺栓后，在里侧周围接缝处焊接一周，予以密封。

4、装刮刀：将刮刀与支架紧固成一体后，中间加有垫（5mm），把六个刮刀尖角向外分摆在圆盘机上平面上，间隔60°，尖角对齐圆盘外圆，下面垫上厚5－6mm的120mm×120mm铁板（预留间隙），刮刀上部支架斜边与锥形斗点焊固定，如尺寸不对，需要调整斜边尺寸，或割或补，以保证刮刀下部位置正确，然后将刮刀下部垫板去掉，用手转动圆盘，圆盘上平面在各处与刮刀间隙一致无误后将刮刀上部支架与锥形斗一一焊合

5、装传动轴组合：在集灰箱上先找到穿过传动轴的方位，从圆盘机上平面往下量350mm（YPJ.1和YPJ.3量292mm）确定一圆心，以半径为190mm作一圆，然后将此圆割掉，将传动轴小齿轮端放入到与大齿轮啮合位置。

6、安装减速器组合：将组合体放入洞口，并将传动部分用齿轮联轴器初步连接。

7、调整传动部分：将传动底座调水平，将小齿轮与大齿轮粗调整到顶隙2－5mm侧隙0.32－0.42mm,固定两个轴承座，紧固联轴器。

8、固定传动底座：将底座与洞口到底板点焊，将予制洞口下部里外共四处予制竖板与底座之间，用四根L75×7的角钢相连，以增加底座的稳定性。

9、加注润滑油：往减速机内加入极压齿轮油L-CKC100（GB5903-1995）到油线，将圆盘底座下两个油管与六线分油器两个供油管相焊，此处需要加入通用3#锂基润滑脂（GB7324-1994），每60个小时补加一次。两个传动轴承座为全密封，当传动出现异常时，需打开轴承座上盖，加入3#锂基润滑脂。一般加油间隔时间为3个月检查补加一次润滑油。

10、 试运转：给电动机接通控制电源3～380v 50Hz，点动圆盘机，检查各处是否正常，如正常，将圆盘机大齿轮上间隔90°。在齿部涂上红丹漆，之后连续运转2分钟，检查齿部啮合处是否成线，如不正常，继续调整小齿轮传动轴的位置，直到啮合正常，运转无不正常声响为止。

11、 固定密封盒：先将400mm×400mm大方板与集灰箱焊合，焊合时方板位置放正，周围与集灰箱缝隙处加垫铁，然后施焊，施焊时保证方板不要变形，调整密封盒端部四个M10的螺钉，松紧适当，以保证生产中从集灰箱不致向外泄漏灰分为宜。（在正常生产中调整，以确定密封效果）

12、注意：生产中注意防止传动轴上排灰箱中轴承底座处的温度不得过高（小于100℃），必要时上面加一小盖板，当石灰温度过高往下撒落时，如堆到轴承座上，会使轴承中的润滑油因温度过高而挥发，致使轴承干磨而温度升高，会咬死传动轴，进而会烧坏轴承，而使转动失效。

五、附图

BLQ石灰竖炉布料器 

一、设备概述

BLQ系列旋转布料器是我公司的主要产品之一。它是石灰生产行业中石灰竖窑的主要部分之一，是生产优质石灰必不可缺少的重要设备。近年来根据该设备长期运行的具体情况，我们对其进行了多次优化改进，改进后设备结构合理，运转平稳，布料均匀，调整方便。在全国几十座炉窑的长期使用过程中，该设备运转良好，性能稳定，受到用户的一致好评。

该设备主要由支座，受料斗，固定料筒，气动闸板，旋转料筒，料槽，布料板及电气系统和气动系统组成。（详见设备总图）

窑内合理布料是生产优质石灰的重要条件之一，采用BLQ系列布料器，可使石灰石、焦碳在窑内“点、网”均匀分布，无不同物料的偏析；布料后炉顶料面呈平缓连续的马鞍形，可实现理想布料，其布料方式分为两种：环形布料（自动）和定点布料（手动）。正常操作时采用环形布料；煅烧出现异常情况时，采用定点布料和调整挡料反射位置，靠炉顶料面形状调整炉子状况。

该设备主要用于120~500m3石灰竖窑炉顶旋转式布料。布料直径可在3-5米左右自由调整，料槽最高转速为7r/min，必要时还可通过变频选定最佳转速。该设备为生产优质石灰提供了最佳的布料手段。

二、主要技术参数

三、设备的工作原理

通过混配系统的石灰石和焦炭（块煤）混合料，由提升装置通过振动给料机给料送入该布料器受料斗中，在气动控制闸板的间歇通断下，通过固定料筒落入旋转料筒，行星摆线针轮减速机下端的小齿轮通过回转支承的外齿圈，带动旋转料筒及溜槽旋转，石灰石和焦炭（块煤）的混合料沿旋转料筒、溜槽下行碰到布料板上，落到炉内，实现合理的布料。通过调整布料板的角度，可实现石灰石和焦碳均匀撒在炉内，形成理想的料面。

在旋转布料器上安装有特制的专用编码器，布料器旋转过程中通过齿轮传动带动编码器旋转，编码器把采集到的角度信号送给主控室的PLC，经PLC处理后计算出旋转料槽的位置，PLC把布料器1圈均匀划分为9个点（A，B，C，D，E，F，G，H，I）并在显示屏上准确显示料槽位置。同时实现九点控制布料方式，如果以A点为起始布料位置，设备旋转完成一次布料后，应该停车在C点，依此类推。

在旋转布料器上还安装有1个行程开关，它主要起校正零点的作用，在闸板“通、断”位装有2个限位开关，以便控制气缸行程和发送闸板打开和关闭的确认信号。

为了防止炉内烟尘的逸出，该设备还在炉口和其上部设有两道柔性石墨盘根密封圈，有效地避免工作环境的污染。在使用中，可调整上部的压板，使密封效果达到最佳程度。

四、设备的安装与使用

1.安装（参考附图1设备总图）设备出厂前已空载试车，为方便运输，采用分体装车。

⑴将布料器上部与旋转料管离鼓面近端法兰用螺栓连接好，再将密封圈套在旋转料管的鼓面上，暂用铁丝拴牢。

⑵在炉顶上画两条安装垂直中心线，交点圆心位置偏差<5mm，如图：

⑶将布料器上部用吊车吊到炉顶上，让炉体中心与料管中心对准，将气缸支架中心对准斜桥中心放好。然后用水平仪检查支座四周是否水平，允差≤0.3mm，如不水平，四周用斜铁找平。

⑷将布料器支架焊到炉顶上。

⑸将密封圈捆绑铁丝去掉。

⑹往减速机内加入L-CKC100极压齿轮油（GB5903-1995）到油标线即可，齿圈上涂石墨润滑脂（SH/T0369-1992），以减小齿轮磨损。

⑺给电动机通入50Hz 3-380V电压，点动旋转，检查调整好行程开关安装位置和传感器安装位置，使工作正常。

⑻将出料口，料槽、布料板按设备总图组合，中心穿一10米缆绳（或链条），从出料口中心到旋转料管和料斗中心穿过。该绳能将下部组件提起。

⑼炉体上部有四个炉门，在两个对炉门中间放上两块6米长搭板。

⑽从放搭板的炉门一端缓缓将组合件送入炉内，在料斗上将缆绳拉紧，直到出料口法兰与旋转料管（下）法兰对接，然后将两法兰用螺栓紧固，去掉搭板，点动布料器运行，四周不得碰炉壁，确无异常，方可空载运行。

⑾布料板的调整：先将布料板如图挂置，待炉子正常生产后，观察布料板布料情况，料面应成马鞍形，布料板通过调整挂槽可调整其撒料角度。

⑿将气动三联件油雾器内加入透平1号油ISOVG32，用1寸镀锌管引入气源，将电磁阀接入220V控制电源，调整气动闸板，观察出料孔相对整定好气缸两端限位开关，使其工作正常。

⒀设备按设计程序空运行1小时后方可投料运行。

2.设备日常点检和保养：

⑴设备首次运转100小时后，应检查各螺栓有无松动，以保持足够予紧力，以后每500小时检查一次。

⑵回转支承每运转60小时加油（3#锂基润滑脂）一次，注油时要慢转，注毕拧紧盖片。（见润滑指示图）

⑶齿圈每周一次加涂润滑脂（石墨钙基润滑脂）。（见润滑指示图）

⑷减速机加注L-CKC100（极压齿轮油）。第一次加油运转两周后应更换新油，并将内部油污冲净。以后每3-6个月更换一次。

⑸气动系统中的油雾器加注透平1号油ISOVG32，应保持在油位线以上，注意随时加油。

⑹经常查看回转支承密封的完好情况，发现密封圈脱落即时复位，破损及时更换。

⑺设备应避雨安装，禁止用水直接冲刷。严防水和异物进入回转支承滚道和齿合处。

⑻若设备长期停用，重新使用时，各润滑部位需重新更换新润滑油。

⑼使用注意设备运转情况，如出现噪音冲击，功率突然增大等异常情况应立即停车排除故障。

五、附图

120~500m3全自动控制石灰竖炉简介

一、概述

120~500m3活性石灰全自动控制竖炉，源于日本技术，经消化、吸收和多次改进，使之工艺过程更合理，调控更方便，利用系数更高，更适合中国的国情。此竖炉采用连续自动化生产，热耗低，生产人员投入少，作业率高，坚固耐用，大修周期在4-5年，日产200吨灰仅需投资300万。建设周期仅为75天，一次投资多年受益。近几年来，国内已有几十座竖炉投入使用。

1、对原料和燃料的要求：

对石灰石的块度要求40~80mm，上限≯90mm，下限≮30mm，上下限各不大于25%。化学成份CaO含量＞53%；燃料焦碳块度25~40mm，上限≯50mm，下限≮15mm，上下限各不大于20%；化学成份，固定碳＞85%，发热值6700*4.186KJ/Kg。通过多座竖窑生产实践，为了降低成本，有些厂家将焦碳粒度降到15mm，使用碎焦粒同样可以烧出活性度较高的石灰（活性度300ml或接近300ml）。

2、专用设备先进

该炉型配套使用的专用设备有：炉顶旋转布料器、园盘出灰机、三段密封阀卸灰机、仿真风帽、石灰石焦碳电子称量装置、智能主令控制器和智能探测料位计等设备。配套齐全，生产效率高，故障率低，在不停风的情况下实现24小时连续生产。

3、自动控制装备与技术水平高

采用两级微机控制系统及网络控制技术可完成原料混配、煅烧及炉况监控、成品出灰三大部分自动控制，实现活性石灰从投入到产出的全过程自动控制。

（1）    在上位机上精确的设定和调整助燃风的给风量和原料的自动补偿称量。

（2）    方便地调整给料配比、料批间隔、布料方位，以实现对炉况的调整。

（3）    对所有热工参数、压力、流量等值在上位机上用实时曲线、历史曲线、直方图、参数表等方式显示，并可进行报警、统计、打印报表等处理。炉况的各点测温值可形成以横向、纵向多种曲线比较图形，以指导生产。

（4）    每台设备的运行状态，可在工艺流程图中动态显示，并可用鼠标在计算机上手动操作。

（5）    对混配、炉顶布料、卷扬上料主要岗位配有电视监控。

（6）    现场配有手动操作机构，重要场所设有安全开关。

（7）    对设备运行状况设有语音报警器。

二、主要经济指标

1、产量：120~500t/d      2、利用系数>0.85            3、活性度＞300ml

4、CaO>90                       5、生过烧率＜5~7%        6、燃料消耗（煤）<130kg